高品质、均质化预焙阳极的生产，需要一套涵盖全流程的综合诊断评价系统来保障。通过这套系统实现质量跟踪、诊断、评价，发现生产过程中存在的问题，进而调整生产工艺指标、过程控制参数，优化流程、设备配置，稳定生产运行，保障产品质量。

1 大数据采集系统

      反应完整、真实炭素生产过程的动态数据是诊断分析的基础，包含实时生产数据、化验分析数据、计量检斤数据等。按生产流程分为原料、煅烧、成型、焙烧、组装几大模块。

      大数据采集系统建立在炭素各个工序自动控制系统的基础上，完成从原料到制品所有化验数据及整个生产过程实时数据的信息整合，将所有关系到质量控制的自控系统以及化验分析系统连成网络，建立数据共享平台。

2 质量诊断分析系统

      在大数据平台的基础上，进行质量跟踪，完成质量监测、质量报警、质量诊断分析的功能，从而实现产品生产质量的及时调整和控制。

      质量追踪针对生产的原料、中间产品和成品，对其理化指标进行分析，对其单独值、移动极差、合格率的波动情况进行分析，对影响成品质量的数据进行相关性分析。同时，对中间产品和成品进行缺陷分析和控制，对不合格率、缺陷类别进行统计分析，找出生产关键控制点进行生产调整。

      质量控制从各个工序入手，对每个工序的工艺技术参数提出严格的控制范围，建立各工序的重点质量控制点、一般质量控制点和常规质量控制点，从三个层面对生产全过程实现全方位的质量控制，实时监视、分析，对超出控制范围的数据提出报警。

      事后分析即是当生产出现质量波动，根据各工序历史生产数据，给出可能产生问题的原因，提供给相关技术人员加以分析。

3 用能诊断分析系统

      能源管理系统进行能源成本分析，对生产过程中的能源生产、能源供应、能源消耗进行实时监控与管理，对生产过程的能源消耗量和单耗量进行统计和分析，从多角度对各核算单位进行成本管理，通过计算吨产品综合能耗、吨产品可比能耗、单位产值能耗、产品能耗等指标，进行短期、长期能源成本分析，实现精细管理。

      能源管理系统对重点耗能设备的运行参数进行统计分析，获取设备耗能节点，并将其与历史数据或同类设备运行数据进行对标，挖掘节能潜力。

      能源管理系统对能源数据进行全面的能效统计，通过数学模型、统计模型、数据自动采集、统计单元自动匹配，进行节能分析，评估当前能源设备运行效率，评价其节能空间。

4 设备诊断分析系统

      设备管理系统建立重点关键设备档案，实现相应设备点检管理、设备故障记录，进行设备运行状态分析。显示关键设备运行状态及其重要参数，对超限参数及时报警，并进行预警诊断。

      设备管理系统统计关键设备停歇时间，及时与运行计划比较，并给出设备维修建议。跟踪设备安装、维修、维护、运行、报废的全过程，提高自主维修意识，促进维修水平的提升，最终提高设备有效运转率。

      通过炭素生产综合诊断分析系统，对生产过程指标、用能、设备状况进行追溯、诊断分析，及时发现指出生产过程中存在的问题，有针对性的进行相关技术参数调整、生产工艺及指标的优化，保障整个高品质炭素生产过程的连续稳定运行，从而达到提质降本的目标。

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